Technologische Ausstattung
Schmiedelinie mit elektrischer Spindelpresse 1 600 t
Die Schmiedelinie mit der elektrischen Spindelpresse LVE 1600 t ist für die Herstellung präziser Gesenkschmiedeteile mit einem Stückgewicht von 0,5 kg bis 4 kg ausgelegt. Die Linie besteht aus der Induktionserwärmung KSO 400, der elektrischen Spindelpresse LVE 1600 t sowie der Entgratpresse LKO 315 zur Entfernung des Grates nach dem Schmieden.
Das Material wird zunächst in der Induktionsanlage auf Schmiedetemperatur erwärmt. Anschließend erfolgt die Umformung in mehreren Schmiedeoperationen auf der Spindelpresse. Nach dem Schmieden wird der Grat auf der Entgratpresse entfernt. Dank der präzisen Steuerung der Schmiedeenergie eignet sich diese Technologie besonders für anspruchsvolle Schmiedeteile mit hohen Anforderungen an die Maßgenauigkeit.
Technologische Möglichkeiten
- Herstellung von Gesenkschmiedeteilen von 0,5 kg bis 4 kg
- Induktionserwärmung KSO 400
- Hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit
- Geeignet für komplexe Schmiedeteile
- Entgraten auf der Presse LKO 315
Technische Parameter
- Nennkraft: 16.000 kN (1.600 t)
- Maximaler Hub: 600 mm
- Schließhöhe: 760 mm
- Tischabmessungen: 990 × 1100 mm
- Abmessungen des Stößels: 930 × 1100 mm
- Maximales Werkzeuggewicht: 2.000 kg
- Betriebsdruck des Hydrauliksystems: 25 MPa
Schmiedelinie mit Kurbelpresse 2 500 t
Die Schmiedelinie mit der Kurbelpresse LZK 2500 t ist für die Serienfertigung von Gesenkschmiedeteilen mit einem Gewicht von 1 kg bis 10 kg bestimmt. Die Linie besteht aus der Induktionserwärmung KSO 630, der Kurbelpresse LZK 2500 t sowie der Entgratpresse LDO 500.
Nach der Erwärmung wird der Rohling in den Gesenken durch die mechanische Kraft der Presse umgeformt. Der Grat wird anschließend auf der Entgratpresse entfernt, bevor das Schmiedeteil den weiteren Fertigungsprozess durchläuft. Die Kurbelpressentechnologie eignet sich besonders für mittlere und große Serien und gewährleistet eine hohe Produktivität sowie eine gleichbleibende Qualität der Schmiedeteile.
Technologische Möglichkeiten
- Herstellung von Gesenkschmiedeteilen von 1 kg bis 10 kg
- Induktionserwärmung KSO 630
- Serien- und Großserienfertigung
- Hohe Produktivität
- Hohe Maßwiederholgenauigkeit
- Entgraten auf der Presse LDO 500
Technische Parameter
- Nennkraft: 25.000 kN (2.500 t)
- Hub des Stößels: 320 mm
- Hubzahl: 65 min⁻¹
- Tischabmessungen: 1340 × 1400 mm
- Abmessungen des Stößels: 1320 × 1100 mm
- Schließhöhe: 905 mm
- Leistung des Hauptantriebs: 130 kW
Kreissäge ExactCut TAC 105 / MAC 180
Um strenge Qualitätsstandards zu erfüllen, setzen wir modernste technologische Ausrüstung in Form von Hochleistungs-CNC-Kreissägen von ExactCut (Modelle TAC 105 und MAC 180) ein, die es uns ermöglichen, ein breites Spektrum an Materialdurchmessern flexibel und effizient zu trennen.
Technologische Möglichkeiten und Vorteile unserer CNC-Kreissägen:
- Präzises Trennen von Rundstählen und Profilen: Die hohe Steifigkeit der Maschinen und die optimierte NC-Schnittbahn garantieren eine perfekte Rechtwinkligkeit und Sauberkeit der Schnittfläche.
- Hohe Wiederholgenauigkeit der Rohlingslängen: Das NC-gesteuerte Materialzuführsystem sorgt für eine stabile Längengenauigkeit über die gesamte Produktionsserie hinweg.
- Minimierung von Materialverlusten: Der Einsatz dünnwandiger Hartmetall-Kreissägeblätter minimiert die Schnittbreite, was bei der Großserienfertigung zu erheblichen Materialeinsparungen führt.
- Materialvorbereitung für das Gesenkschmieden: Das präzise Volumen und Gewicht jedes Rohlings schützt die Gesenke vor übermäßigem Verschleiß und reduziert die Gratbildung.
Technische Daten und Kapazitätsbereich:
Parameter / Kapazität | ExactCut TAC 105 | ExactCut MAC 180 |
Schnittbereich – rund (∅) | von ∅ 20 mm bis ∅ 105 mm | von ∅ 50 mm bis ∅ 180 mm |
Vierkantprofilbereich | von 20 × 20 mm bis 80 × 80 mm | von 50 × 50 mm bis 180 × 180 mm |
Abschnittlänge | von 15 mm bis 3.000 mm | von 15 mm bis 3.000 mm |
Längentoleranz des Schnitts | ± 0,1 mm mit hoher Wiederholgenauigkeit | ± 0,1 mm bis ± 0,15 mm |
Sägeblattdurchmesser | ∅ 318 mm bis ∅ 360 mm | ∅ 460 mm bis ∅ 560 mm |
Werkzeugmaterial | Hartmetall- (HM/TCT) und HSS-Sägeblätter | Hartmetall- (HM/TCT) und HSS-Sägeblätter |
Maschinenbasis-Konstruktion | Mit Polymerbeton gefüllter Monolith | Mit Polymerbeton gefüllter Monolith |
Pegas Herkules 850 x 1 000 Herkules X
Technische Möglichkeiten und Vorteile:
- Bearbeitung schwerer Blöcke: Ausgelegt für das sichere und effiziente Trennen hochlegierter und schwer zerspanbarer Stähle.
- Steifigkeit und Stabilität: Die Sägerahmenkonstruktion mit Linearführungen und hydraulischer Sägebandspannung eliminiert Vibrationen und gewährleistet selbst bei maximaler Belastung eine hervorragende Schnittplanheit.
Technische Parameter und Kapazitätsbereich:
- Maximale Schnittkapazität: bis 850 × 1.000 mm (abhängig von Profiltyp und Werkstoff)
- Werkzeug: Bimetall- und Hochleistungs-Hartmetall-Sägebänder
- Steuerung und Vorschub: Vollautomatischer hydraulischer Vorschub mit stufenlos regelbarer Schnittgeschwindigkeit
CNC-Bearbeitungszentren / Drehmaschine
Der Maschinenpark besteht aus den CNC-Bearbeitungszentren DMG DMF 260 Y/1 100, DMG DMF 260, DMG DMF 180/7, PINACLE VMC 1160 und V30i, ergänzt durch das CNC-Drehzentrum SFB 50-52 CNC. Diese Anlagen ermöglichen präzises Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden und Drehen anspruchsvoller Bauteile, Gesenke und technologischer Vorrichtungen mit hoher Genauigkeit und Wiederholbarkeit.
Der eigene Werkzeugbau bietet TREVA ein hohes Maß an Flexibilität bei der Entwicklung neuer Schmiedeteile, der Herstellung von Gesenken sowie bei Reparaturen und Instandhaltungsmaßnahmen an Werkzeugen. Dadurch können Lieferzeiten verkürzt, Produktionsprozesse optimiert und eine gleichbleibend hohe Qualität der Gesenkschmiedeteile über die gesamte Lebensdauer der Werkzeuge sichergestellt werden.
Technologische Möglichkeiten
- CNC-Fräsen von großdimensionierten Bauteilen und Gesenken
- CNC-Drehen von rotationssymmetrischen Bauteilen
- Herstellung und Reparatur von Schmiedegesenken
- Herstellung technologischer Vorrichtungen
- Bohren, Ausbohren und Gewindeschneiden
- Einzel- und Kleinserienfertigung von Werkzeugen
- Wartung und Service von Produktionswerkzeugen
Schmiedelinie mit Luftdruckhammer MPM 5.000
Die Schmiedelinie mit dem Lufthammer MPM 5000 ist für die Herstellung von Gesenkschmiedeteilen mit einem Stückgewicht von 6 kg bis 23 kg ausgelegt. Die Linie besteht aus einem gasbeheizten Karussellofen mit einer Leistung von 1.500 kg/h, dem Lufthammer MPM 5000 sowie der Entgratpresse LDO 800.
Das Material wird zunächst im Karussellofen auf Schmiedetemperatur erwärmt und anschließend durch wiederholte Hammerschläge in den Gesenken umgeformt. Diese Technologie gewährleistet eine effektive Materialumformung, eine günstige Faserstruktur und die Erreichung der geforderten mechanischen Eigenschaften der Schmiedeteile. Nach dem Schmieden wird der Grat auf der Entgratpresse entfernt.
Die Linie eignet sich insbesondere für die Herstellung mittelgroßer Schmiedeteile für die Bahnindustrie, den Maschinenbau sowie weitere Industriebereiche mit hohen Anforderungen an Qualität und Zuverlässigkeit.
Technologische Möglichkeiten
- Herstellung von Gesenkschmiedeteilen von 6 kg bis 23 kg
- Materialerwärmung im gasbeheizten Karussellofen
- Verarbeitung von Baustählen und legierten Stählen
- Herstellung komplex geformter Schmiedeteile
- hohe Fertigungsflexibilität
- Entgraten auf der Presse LDO 800
Technische Parameter
- Leistung des gasbeheizten Karussellofens: 1.500 kg/h
- Typ der Schmiedeanlage: Lufthammer MPM 5000
- Schmiedeteilgewicht: 6 bis 23 kg
- Nennschlagenergie: 5.000 kgm (≈ 50 kJ)
- Gewicht der fallenden Teile (Bär): 1.600 bis 1.850 kg
- maximaler Hub: 850 bis 900 mm
- Entgratpresse: LDO 800
Schmiedelinie mit Luftdruckhammer MPM 8 000
Die Schmiedelinie mit dem Lufthammer MPM 8000 ist für die Herstellung großdimensionierter Gesenkschmiedeteile mit einem Stückgewicht von 27 kg bis 150 kg ausgelegt. Die Linie besteht aus einem gasbeheizten Karussellofen mit einer Leistung von 2.500 kg/h, einer Vorformeinrichtung, dem Lufthammer MPM 8000 sowie der Entgratpresse LDO 800.
Die Vorformeinrichtung gewährleistet eine optimale Materialverteilung vor dem endgültigen Umformen im Gesenk und ermöglicht dadurch eine höhere Schmiedeteilqualität sowie eine effizientere Nutzung des Schmiedeprozesses. Der eigentliche Schmiedevorgang erfolgt auf dem Lufthammer mit hoher Schlagenergie, der die Herstellung großer und komplex geformter Schmiedeteile ermöglicht.
Die Linie wird hauptsächlich für die Herstellung von Schmiedeteilen für die Bahnindustrie, den Maschinenbau, die Energietechnik und weitere Branchen eingesetzt, in denen hohe Anforderungen an Festigkeit, Sicherheit und eine lange Lebensdauer gestellt werden.
Technologische Möglichkeiten
- Herstellung von Gesenkschmiedeteilen von 27 kg bis 150 kg
- kontinuierliche Materialerwärmung im gasbeheizten Karussellofen
- Vorformen der Rohlinge vor dem Endschmieden
- Herstellung großdimensionierter Schmiedeteile
- Verarbeitung von Baustählen, Einsatzstählen und legierten Stählen
- hohe Umformenergie für anspruchsvolle Schmiedeteile
- Entgraten auf der Presse LDO 800
Technische Parameter
- Leistung des gasbeheizten Karussellofens: 2.500 kg/h
- Vorformeinrichtung
- Typ der Schmiedeanlage: Lufthammer MPM 8000
- Schmiedeteilgewicht: 27 bis 150 kg
- Nennschlagenergie: 8.000 kgm (≈ 80 kJ)
- Gewicht der fallenden Teile (Bär): 2.500 bis 3.000 kg
- maximaler Hub: 950 bis 1.000 mm
- Entgratpresse: LDO 800
Hydraulikpresse CTH 3 000
Die Schmiedelinie mit der Hydraulikpresse CTH 3000 ist für die Herstellung von Gesenkschmiedeteilen und Pressteilen bis zu einem Gewicht von 150 kg ausgelegt. Die hydraulische Umformtechnologie ermöglicht eine kontinuierliche Krafteinleitung über den gesamten Arbeitshub und gewährleistet dadurch eine gleichmäßige Materialumformung, hohe Maßgenauigkeit sowie hervorragende mechanische Eigenschaften der Schmiedeteile.
Die Linie eignet sich insbesondere für die Herstellung von dimensions- und formkritischen Schmiedeteilen mit hohen Anforderungen an Oberflächenqualität, Formgenauigkeit und innere Werkstoffstruktur. Der geregelte Umformprozess sorgt für eine optimale Gesenkfüllung und eine effiziente Werkstoffausnutzung. Dank der hohen Presskraft und der robusten Konstruktion wird die Anlage für die Herstellung von Schmiedeteilen für die Bahnindustrie, den Maschinenbau, die Energietechnik und weitere technisch anspruchsvolle Branchen eingesetzt. Die hydraulische Presstechnologie ermöglicht Umformvorgänge mit hoher Präzision und gleichbleibender Fertigungsqualität.
Technologische Möglichkeiten
- Herstellung von Gesenkschmiedeteilen und Pressteilen bis 150 kg
- Gesenkschmieden im Warmumformverfahren
- Herstellung dimensionskritischer Schmiedeteile
- hohe Maßgenauigkeit der Produkte
- Verarbeitung von Baustählen, Einsatzstählen und legierten Stählen
- optimale Gesenkfüllung und kontrollierter Materialfluss
- Herstellung von Schmiedeteilen für die Bahn-, Maschinenbau- und Energiebranche
Technische Parameter
- Anlagentyp: Hydraulikpresse CTH 3000
- Nennpresskraft: 30 MN (3.000 t)
- maximales Schmiedeteilgewicht: 150 kg
- maximaler Hub des Stößels: 1.300 mm
- Aufspannfläche des Stößels: 1.800 × 1.800 mm
- Auswerferkraft: 1.500 kN
- Umformtechnologie: Warm-Gesenkschmieden
- hohe Maschinensteifigkeit für anspruchsvolle Umformprozesse
Durchlauf-Gasglühofen
Die Normalisierungsanlage dient der Wärmebehandlung von Schmiedeteilen mit dem Ziel, das Werkstoffgefüge zu vereinheitlichen, innere Spannungen abzubauen und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Der Prozess erfolgt in kontinuierlich arbeitenden gasbeheizten Durchlauföfen mit geregelter Erwärmung und Abkühlung, wodurch eine gleichmäßige Behandlung der gesamten Produktionscharge gewährleistet wird.
Das Normalisieren verbessert die Homogenität des Stahls, bereitet den Werkstoff für nachfolgende Fertigungsprozesse vor und gewährleistet stabile Eigenschaften der fertigen Schmiedeteile.
Technologische Möglichkeiten
- Normalisieren von Schmiedeteilen
- Vereinheitlichung des Werkstoffgefüges
- Abbau innerer Spannungen nach dem Schmieden
- Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Stahls
- Verarbeitung von Baustählen und legierten Stählen
- kontinuierliche Wärmebehandlung in einer Produktionslinie
Technische Parameter
- Anlagentyp: 2 × gasbeheizte Durchlaufglühöfen
- Verfahren: Normalisieren
- Produktionskapazität: 1.200 kg/h
- maximale Arbeitstemperatur: bis 950 °C
- kontinuierlicher Betrieb
- automatische Regelung der Temperaturzonen
- gleichmäßige Temperaturverteilung im gesamten Ofenraum
- Temperaturaufzeichnung und Prozessüberwachung
Vergütungsanlage
Die Vergütungsanlage dient der Wärmebehandlung von Schmiedeteilen durch Härten und anschließendes Anlassen. Ziel des Prozesses ist die Erreichung einer optimalen Kombination aus Festigkeit, Härte und Zähigkeit entsprechend den Kundenanforderungen.
Der kontrollierte Ablauf von Erwärmung, Abschreckung und Anlassen gewährleistet exakt definierte mechanische Eigenschaften für Schmiedeteile, die unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen eingesetzt werden. Die Technologie wird insbesondere für Schmiedeteile der Bahnindustrie, des Maschinenbaus und weiterer Industriebereiche mit hohen Anforderungen an Zuverlässigkeit und Lebensdauer eingesetzt.
Technologische Möglichkeiten
- Vergüten von Schmiedeteilen
- Härten und Hochanlassen
- Erreichen definierter mechanischer Eigenschaften
- Erhöhung von Festigkeit und Zähigkeit
- Verarbeitung von Baustählen, Einsatzstählen und legierten Stählen
- Wärmebehandlung von Schmiedeteilen für anspruchsvolle Anwendungen
Technische Parameter
- Anlagentyp: kontinuierliche Vergütungsanlage
- Verfahren: Härten und Anlassen
- Produktionskapazität: 600 kg/h
- Härtetemperatur: bis 950 °C
- Anlasstemperatur: bis 750 °C
- automatische Prozesssteuerung
- kontrollierte Erwärmung und Abkühlung
- hohe Wiederholgenauigkeit der mechanischen Eigenschaften der Schmiedeteile
Trommelstrahlmaschine 1 000 kg / 1 500 kg
Die Trommelstrahlanlagen sind für das Serienstrahlen kleiner und mittelgroßer Schmiedeteile ausgelegt, die als Schüttgut verarbeitet werden können. Während des Strahlprozesses werden die Schmiedeteile kontinuierlich in der Trommel bewegt und gleichmäßig dem Stahlstrahlmittel ausgesetzt, wodurch eine gründliche Reinigung der gesamten Oberfläche erreicht wird.
Diese Technologie eignet sich insbesondere für die Serienfertigung mit hohen Anforderungen an Produktivität, gleichbleibende Oberflächenqualität und wirtschaftlichen Betrieb.
Technologische Möglichkeiten
- Entfernung von Zunder nach dem Schmieden und der Wärmebehandlung
- Reinigung der Schmiedeteiloberflächen vor weiteren Bearbeitungsschritten
- Massenbearbeitung kleiner und mittelgroßer Bauteile
- gleichmäßiges Oberflächenbild der Produkte
- Verbesserung der Oberflächenqualität vor Bearbeitung oder Prüfung
- hohe Produktivität in der Serienfertigung
Technische Parameter
Trommelstrahlanlage B10x12,5S
- Anlagentyp: Trommelstrahlanlage mit Stahlgliederband
- Trommeldurchmesser: 1.000 mm
- Bandbreite: 1.250 mm
- Chargengewicht: 1.000 kg
- maximale empfohlene Werkstückmasse: 100 kg
- Leistung der Strahlturbine: 18,5 kW
- Leistung der Filteranlage: 5.600 m³/h
Trommelstrahlanlage B12x16S
- Anlagentyp: Trommelstrahlanlage mit Stahlgliederband
- Chargengewicht: 1.500 kg
- ausgelegt für größere Serien und schwerere Schmiedeteile
- automatische Strahlmittelrückführung
- kontinuierliche Durchmischung der Schmiedeteile während des Prozesses
- hohe Reinigungsleistung und Oberflächenqualität
Hängestrahlmaschine 1 000 kg
Die Hängebahnstrahlanlage TZ 3-7,5/16-18 ist für die Reinigung großdimensionierter, geometrisch anspruchsvoller oder empfindlicher Schmiedeteile ausgelegt, die nicht in Trommelstrahlanlagen bearbeitet werden können. Während des Prozesses werden die Werkstücke einzeln an Haken aufgehängt, wodurch ein gegenseitiger Kontakt und mögliche Oberflächenbeschädigungen vermieden werden.
Die Rotation des Gehänges während des Strahlens gewährleistet eine gleichmäßige Beaufschlagung aller Werkstückflächen mit Stahlstrahlmittel und ermöglicht eine hochwertige Oberflächenbearbeitung auch bei komplexen Geometrien.
Technologische Möglichkeiten
- Strahlen großdimensionierter Schmiedeteile
- Reinigung komplex geformter Bauteile
- Entfernung von Zunder und Rückständen nach der Wärmebehandlung
- Oberflächenvorbereitung vor Bearbeitung oder Beschichtung
- Bearbeitung empfindlicher Werkstücke ohne gegenseitigen Kontakt
- gleichmäßige Reinigung aller Werkstückoberflächen
Technische Parameter
- Anlagentyp: Hängebahnstrahlanlage
- maximale Tragfähigkeit des Gehänges: 1.000 kg
- rotierendes Gehänge während des Strahlprozesses
- geeignet für große und komplexe Schmiedeteile
- mehrseitige Beaufschlagung mit Stahlstrahlmittel
- hochwertige und gleichmäßige Oberflächenqualität der Schmiedeteile
Prüfmaschine LabTest 5.200SP1
Die Prüfmaschine LabTest 5.200SP1 ist für die Durchführung statischer Zugversuche an metallischen Werkstoffen bestimmt. Mit der Prüfung wird das Verhalten des Werkstoffs unter kontinuierlich steigender Belastung bis zum Bruch der Prüfprobe ermittelt.
Die Ergebnisse liefern wichtige Informationen über Streckgrenze, Zugfestigkeit, Bruchdehnung und weitere mechanische Kennwerte, die für die Bewertung der Qualität von Schmiedeteilen und der Wirksamkeit der Wärmebehandlung erforderlich sind.
Technologische Möglichkeiten
- Zugprüfung metallischer Werkstoffe
- Bestimmung der Streckgrenze
- Bestimmung der Zugfestigkeit
- Messung der Bruchdehnung
- Überprüfung der Übereinstimmung mit Werkstoffnormen
- Bewertung der mechanischen Eigenschaften von Schmiedeteilen
Technische Parameter
- Gerät: LabTest 5.200SP1
- Prüfart: statischer Zugversuch
- maximale Prüfkraft: 200 kN
- digitale Erfassung und Auswertung der Prüfdaten
- Ermittlung mechanischer Werkstoffkennwerte
- Prüfung gemäß geltenden EN- und ISO-Normen
Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy - LabTest CHK 300J
Das Gerät LabTest CHK 300J dient zur Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit mittels Charpy-Pendelhammerprüfung. Die Prüfung bewertet die Fähigkeit des Werkstoffs, bei schlagartiger dynamischer Belastung Energie aufzunehmen, und liefert wichtige Informationen über die Widerstandsfähigkeit gegen Sprödbruch.
Die Ergebnisse sind insbesondere für Schmiedeteile relevant, die unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen eingesetzt werden und hohe Anforderungen an Sicherheit, Zuverlässigkeit und Lebensdauer erfüllen müssen.
Technologische Möglichkeiten
- Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy
- Bewertung der Widerstandsfähigkeit gegen Sprödbruch
- Überprüfung der Wirksamkeit der Wärmebehandlung
- Untersuchung des Werkstoffverhaltens unter dynamischer Belastung
- Prüfung von Schmiedeteilen für Bahn- und Maschinenbauanwendungen
- Nachweis der Übereinstimmung mit Normen und Kundenspezifikationen
Technische Parameter
- Gerät: LabTest CHK 300J
- Prüfart: Charpy-Pendelhammerprüfung
- maximale Pendelenergie: 300 J
- Messung der aufgenommenen Bruchenergie
- digitale Auswertung der Prüfergebnisse
- Prüfung gemäß EN ISO 148-1
- geeignet für die Prüfung von Stahlschmiedeteilen und Halbzeugen
Brinell-Härteprüfgerät BRFest 29-A
Das Brinell-Härteprüfgerät BRFest 29-A dient zur Kontrolle der Härte von Schmiedeteilen nach dem Schmieden und der Wärmebehandlung. Die Härtemessung liefert schnelle und zuverlässige Informationen über die mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs und ermöglicht die Überprüfung der Übereinstimmung mit den vorgeschriebenen technischen Anforderungen des Produkts.
Die Härteprüfung stellt einen wichtigen Bestandteil der Qualitätssicherung dar und wird sowohl während der Produktionskontrolle als auch bei der Endabnahme vor der Auslieferung an den Kunden eingesetzt.
Technologische Möglichkeiten
- Härteprüfung nach Brinell
- Kontrolle der Werkstoffeigenschaften nach der Wärmebehandlung
- Qualitätskontrolle von Schmiedeteilen
- Überprüfung der Einhaltung vorgegebener Härtewerte
- Bewertung der Werkstoffhomogenität
- Erstellung von Prüfergebnissen für die Kundendokumentation
Technische Parameter
- Gerätetyp: BRFest 29-A
- Prüfverfahren: Brinell-Härteprüfung
- Prüfbereich: HBW 10/3000
- Prüfbereich: HBW 5/750
- digitale Auswertung der Messergebnisse
- hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Ergebnisse
3D-Koordinatenmessgerät WENZEL XO55
Das stationäre 3D-Koordinatenmessgerät WENZEL XO55 dient der präzisen Kontrolle von Abmessungen, Formmerkmalen und geometrischen Toleranzen von Schmiedeteilen. Die Messung erfolgt im dreidimensionalen Raum mittels eines taktilen Messsystems, das eine detaillierte Prüfung auch komplexer und maßkritischer Bauteile ermöglicht.
Das Gerät gewährleistet eine objektive Überprüfung der Übereinstimmung mit technischen Zeichnungen und Konstruktionsunterlagen und liefert präzise Messprotokolle für die Kundendokumentation.
Technologische Möglichkeiten
- 3D-Messung von Schmiedeteilen
- Kontrolle geometrischer Toleranzen
- Messung von Form-, Lage- und Maßmerkmalen
- Vergleich von Bauteilen mit technischen Unterlagen
- Prüfung von Prototypen und Serienfertigung
- Erstellung von Messprotokollen
Technische Parameter
- Gerätetyp: WENZEL XO55
- Messtechnologie: 3D-Koordinatenmesstechnik
- stationäres Messsystem
- taktile Messung im XYZ-Raum
- digitale Verarbeitung der Messergebnisse
- Ausgabe in Form von Messprotokollen
Stationäre Magnetisierungsmaschine HD 1500 R und MAS 900HD
Die stationären Magnetisieranlagen HD 1500 R und MAS 900HD sind für die zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedeteilen vorgesehen. Dieses Verfahren ermöglicht die Erkennung von oberflächennahen und oberflächenoffenen Fehlern, ohne das zu prüfende Bauteil zu beschädigen.
Die Magnetpulverprüfung gehört zu den wichtigsten Methoden der Qualitätssicherung bei der Herstellung sicherheitsrelevanter und hochbeanspruchter Schmiedeteile für die Bahnindustrie, den Maschinenbau und weitere Industriebereiche.
Technologische Möglichkeiten
- Magnetpulverprüfung
- Erkennung von Oberflächenfehlern
- Erkennung oberflächennaher Materialfehler
- Prüfung von Schmiedeteilen nach dem Schmieden und der Wärmebehandlung
- zerstörungsfreie Werkstoffprüfung
- Qualitätsnachweis vor der Auslieferung
Technische Parameter
- Gerätetyp: HD 1500 R und MAS 900HD
- Prüfverfahren: Magnetpulverprüfung
- zerstörungsfreie Werkstoffprüfung
- Kontrolle von Oberflächen- und oberflächennahen Fehlern
- hohe Empfindlichkeit bei der Fehlerdetektion
- Prüfung sicherheitsrelevanter Schmiedeteile
Optische Emissionsspektrometrie (OES) - SPECTROMAXx
Das Gerät SPECTROMAXx dient der präzisen Analyse der chemischen Zusammensetzung metallischer Werkstoffe mittels Optischer Emissionsspektrometrie (OES). Das Verfahren basiert auf der Auswertung des Lichtspektrums, das während einer elektrischen Entladung von der Probenoberfläche ausgesendet wird.
Die Technologie ermöglicht die Bestimmung von Haupt- und Spurenelementen in Baustählen, Einsatzstählen und legierten Stählen. Die Analyseergebnisse stehen innerhalb weniger Sekunden zur Verfügung und ermöglichen eine schnelle Entscheidungsfindung in der Produktion sowie eine zuverlässige Überprüfung der Werkstoffspezifikation.
Technologische Möglichkeiten
- Identifizierung von Stahlsorten und Legierungen
- Kontrolle der chemischen Zusammensetzung von Eingangsmaterialien
- Analyse fertiger Schmiedeteile
- Bestimmung von Haupt- und Spurenelementen
- Vergleich der Ergebnisse mit Normen und Werkstoffvorschriften
- Unterstützung der Qualitätssicherung in der Produktion
Technische Parameter
- Messverfahren: Optische Emissionsspektrometrie (OES)
- Analyse von Eisen- und Nichteisenmetallen
- Bestimmung von Elementen im ppm- und Prozentbereich
- Auswertung der Probe innerhalb weniger Sekunden
- hohe Messgenauigkeit und Wiederholbarkeit
- geeignet für die Kontrolle von Eingangsmaterialien und Fertigprodukten
Röntgenfluoreszenzspektrometrie (XRF) - DELTA
Das Gerät DELTA nutzt die Röntgenfluoreszenzspektrometrie (XRF) zur schnellen und zerstörungsfreien Identifizierung der chemischen Zusammensetzung von Werkstoffen. Die Analyse erfolgt ohne Probenentnahme oder Beschädigung des geprüften Bauteils.
Die Technologie eignet sich insbesondere für die Eingangskontrolle von Materialien, die Identifizierung von Legierungen sowie die Überprüfung von Werkstoffklassen während der Produktion. Dank der hohen Mobilität des Geräts können Messungen direkt im Fertigungsprozess durchgeführt werden.
Technologische Möglichkeiten
- zerstörungsfreie Materialidentifikation
- schnelle Sortierung und Kontrolle von Legierungen
- Überprüfung von Werkstoffklassen
- Analyse von Eingangsmaterialien und Fertigprodukten
- direkte Materialkontrolle in der Produktion
- Unterstützung der Werkstoffrückverfolgbarkeit
Technische Parameter
- Messverfahren: Röntgenfluoreszenzspektrometrie (XRF)
- zerstörungsfreie Materialanalyse
- Identifizierung eines breiten Spektrums metallischer Elemente
- mobile Messung direkt am Bauteil
- Ergebnisse innerhalb weniger Sekunden
- hohe Zuverlässigkeit bei der Materialidentifikation
